中小学教育资源及组卷应用平台 材料科学与工程学院教案用纸 课程章节名称 项目五 型钢产品的常见缺陷和轧制事故分析 教学目的、要求 能分析常见产品缺陷的产生原因。 能认知常见产品缺陷,并给出解决措施。 能分析常见轧制生产事故的发生原因。 能分析常见轧制事故原因,能对典型事故提出处理措施。 重点 难点 典型事故分析，原因及解决措施 教学环节时间分配 3课时 教学手段、教学方法和实施步骤 多媒体 授课内容: 任务一：型钢产品缺陷 一、分层 型钢截面上呈黑线或黑带,严重者有裂口,分层处伴随有夹杂物。 产生原因： (1)镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净。 (2)钢坯尾孔未切净。 (3)铸坯内部严重疏松,在轧制时,未焊合,严重的内部夹杂和皮下气泡也会造成断面分层。 二、结疤 呈舌状、块状、鱼鳞状嵌在型钢表面上。其大小厚度不一,外形有闭合或不闭合、与主体相连或不相连、翘起或不翘起、单个或多个成片状。铸钢造成的结疤分布不规则,下面有夹杂物。 产生原因: (1)铸锭(坯)表面有残余的结疤、气泡或表面清理深宽比不合理。 (2)轧槽刻痕不良,成品孔前某一轧槽掉肉或黏结金属。 (3)轧件在孔型内打滑造成金属堆积或外来金属随轧件带入槽孔。 (4)槽孔严重磨损或外物刮伤槽孔。 三、裂纹 一般呈直线状,有时呈丫字形。其方向多与轧制方向一致,缝隙一般与钢材表面相垂直。 产生原因: (1)铸锭(坯)皮下气泡、非金属夹杂物未清除 (2)加热不均、温度过低、孔型设计不良、加工不精或轧后钢材冷却不当。 (3)粗轧孔槽磨损严重。 四、发纹(又称发裂) 在型钢表面上分散成簇断续分布的细纹,即为发纹。一般与轧制方向一致,其长度、深度比裂纹小。 产生原因: (1)铸锭(坯)皮下气泡或非金属夹杂物轧后暴露。 (2)加热不均、温度过低或轧件冷却不当。 (3)粗轧孔槽磨损严重。 五、表面夹杂 一般呈点状、块状或条状机械黏结在型钢表面上,具有一定深度,大小形状无规律。炼钢带来的夹杂一般呈白色、灰色或灰白色;在轧制中产生的夹杂一般呈红色或褐色,有时也呈灰白色,但深度一般很浅。 产生原因: (1)铸锭(坯)带来的表面非金属夹杂物。 (2)在加热轧制过程中偶然有非金属夹杂物粘在轧件表面。 六、耳子 型钢表面上对应孔型开口部位出现沿轧制方向的条状凸起。 产生原因: (1)孔型设计不合理,造成轧制时宽展量过大。 (2)轧机压下量调整不当,或成品前孔磨损严重使成品孔过充满。 (3)加热温度低,造成宽展量大。 (4)导卫装置安装不牢或偏斜,尺寸过宽,使轧件进孔不正。 七、折叠 沿轧制方向,外形与裂缝相似,与型钢表面成一定斜角的缺陷。一般呈直线状,也有锯齿状,通长或断续出现在型钢表面上。折叠需与刮伤区别。 产生原因: (1)成品孔前某道轧件出耳子。 (2)孔型设计不当,槽孔磨损严重,导卫装置设计、安装不良等,使轧件产生“台阶”或轧件调整不当或轧件打滑产生金属堆积,再轧时造成折叠。 八、刮伤(又称划伤、擦伤) 一般呈直线或弧形的沟痕,其深度不等,方向不一,长度不同,通常可见沟底。 产生原因: (1)导卫装置加工不光滑,安装不当,摩擦严重或粘有氧化铁皮等物。 (2)孔型侧壁磨损严重,造成轧件弧形划痕。 (3)轧件在运送过程中擦伤。 九、麻点(又称麻面) 表面成片或成块的凹凸不平的粗糙面,多数呈连续分布,轻微者也有局部或周期性分布。 产生原因：(1)轧辊冷却不良,成品孔或成品前孔轧槽磨损严重,表面不光滑。 (2)氧化铁皮破碎压入钢材表面。 (3)槽孔严重锈蚀。 十、凹坑 型钢表面条状或块状的凹陷,周期性或无规律地分布在型钢表面上。 产生原因： (1)轧槽、滚动导板、矫直辊工作面上有凸出物,轧件通过后产生周期性凹坑。 (2)轧制过程中,外来的硬质金属压入轧件表面,脱落形成。 (3)铸锭(坯)在炉内停留时间过长,造成氧化铁皮过厚,轧制时压入轧件表面,脱落后形成。 ( ... ...
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